Como proceso de fabricación básico cunha historia de 6.000 anos, a tecnoloxía de fundición non só ten unha longa historia, senón que ao mesmo tempo absorbeu novas tecnoloxías, novos materiais e novos procesos desenvolvidos na ciencia moderna no tempo. Temos a responsabilidade de levar adiante esta industria manufacturera básica. Os seguintes puntos son algúns dos nosos pensamentos para a futura tendencia de desenvolvemento do proceso de fundición en area.
1 A tecnoloxía de fundición está a desenvolverse cara ao aforro de enerxía e ao aforro de material
No proceso de produción de fundición, consómese unha gran cantidade de enerxía no proceso de fundición de metais. Ao mesmo tempo, a demanda de consumibles no proceso de fundición en area tamén é grande. Polo tanto, como aforrar mellor enerxía e materiais é un problema importante que enfrontan as plantas de fundición de area. As medidas de uso común inclúen principalmente:
1) Adopta tecnoloxía e equipos de moldaxe de area avanzados. No proceso de produción de fundición en area, deberíanse utilizar tanto como sexa posible equipos de alta presión, presión estática, inxección e perforación de aire. E na medida do posible empregar area auto-endurecible, fundición de escuma perdida, fundición ao baleiro e fundición especial (como fundición de investimento, fundición de moldes metálicos) e outras tecnoloxías.
2) Recuperación e reutilización de area. Cando se funden pezas de metais non férreos, pezas fundidas de ferro e pezas de aceiro, segundo a temperatura de sinterización da area, a taxa de recuperación da area vella rexenerada mecánicamente pode chegar ao 90%. Entre eles, a combinación de reciclaxe de area e rexeneración húmida é o método máis ideal e rendible.
3) Reciclaxe de adhesivos. Por exemplo, se a fundición se descorazona por método seco e o adhesivo permanece na area, o proceso adecuado pode facer que o adhesivo se reutilice, reducindo moito o custo do adhesivo.
4) Rexeneración de moldes e materiais para moldes.
2 Menos contaminación ou incluso ningunha
A fundición de fundición de area produce moita auga residual, gas residual e po durante o proceso de produción. Polo tanto, a fundición non só é un fogar que consume gran enerxía, senón tamén unha gran fonte de contaminación. Especialmente en China, a contaminación nas fundicións é máis grave que noutros países. Entre eles, o po, o aire e os residuos sólidos vertidos nas plantas de fundición de area son os máis graves. Especialmente nos últimos anos, as políticas de protección ambiental de China fixéronse cada vez máis rigorosas e as fundicións tiveron que tomar medidas eficaces para controlar a contaminación. Para lograr unha produción verde e limpa de fundición en area, deberíanse empregar ligantes inorgánicos verdes na medida do posible ou deben empregarse menos ou ningún ligante. Entre os procesos de fundición de area actualmente implicados, a fundición de escuma perdida, a fundición en proceso V e a fundición en area de silicato sódico son relativamente respectuosas co medio ambiente. Debido a que a fundición de escuma perdida e a fundición en proceso de V utilizan un modelado de area seca que non require aglutinantes, mentres que a fundición de area de silicato sódico utiliza aglutinantes orgánicos.
3 Maior precisión xeométrica e dimensional das pezas fundidas
Co desenvolvemento do proceso de conformación de precisión do lanzamento de espazos en branco, a precisión gemométrica e dimensional da conformación de pezas está a desenvolverse dende a forma case neta ata a forma neta, é dicir, case sen marxe. A diferenza entre o branco de fundición e as pezas requiridas é cada vez máis pequena. Despois de formarse algúns espazos en branco, achegáronse ou alcanzaron a forma e o tamaño final das pezas e pódense ensamblar directamente despois de moer.
4 Menos ou ningún defecto
Outro indicador da rugosidade da fundición e do nivel de formación de pezas é o número, o tamaño e o dano dos defectos de fundición. Debido a que o traballo en quente e os procesos de fundición de metais son moi complicados e están afectados por moitos factores, é difícil evitar os defectos de fundición. Non obstante, poucos ou ningún defecto son a tendencia futura. Hai varias medidas eficaces:
1) Adopte tecnoloxía avanzada para aumentar a densidade da estrutura de aliaxe e sentar as bases para a obtención de pezas fundidas.
2) Use software de simulación de fundición para simular o proceso de fundición real na fase de deseño con antelación. Segundo os resultados da simulación, o deseño do proceso está optimizado para lograr o éxito do moldeo único e do ensaio do molde.
3) Fortalecer a supervisión do proceso e realizar operacións estritamente de acordo coas instrucións de funcionamento determinadas.
4) Fortalecer as probas non destrutivas no proceso de produción, atopar pezas fóra do estándar a tempo e tomar as medidas correctoras e de mellora correspondentes.
5) Determine o valor do defecto crítico a través da investigación e avaliación da seguridade e fiabilidade das pezas.
5 Produción lixeira de pezas fundidas.
Na produción de turismos, camións e outros equipos de transporte, como minimizar o peso das pezas ao mesmo tempo que se garante a resistencia das pezas é unha tendencia cada vez máis evidente. Hai dous aspectos principais para lograr a redución de peso. Unha delas é usar materias primas lixeiras e a outra é reducir o peso das pezas a partir do deseño estrutural das pezas. Debido a que as pezas fundidas en area teñen unha gran flexibilidade no deseño estrutural e tamén hai moitos materiais metálicos tradicionais e novos onde escoller, a fundición en area pode desempeñar un papel enorme na produción lixeira.
6 Aplicación de novas tecnoloxías como a impresión 3D na fabricación de moldes
Co desenvolvemento e madurez da tecnoloxía de impresión 3D, tamén se usa cada vez máis no campo de fundición. En comparación co desenvolvemento tradicional de moldes, a tecnoloxía de impresión 3D pode producir rapidamente os moldes necesarios a un custo menor. Como tecnoloxía de prototipado rápido, a impresión 3D pode dar un xogo completo ás súas vantaxes na produción de probas de mostra e en pequenas etapas de lote de pezas fundidas.
Tempo de publicación: 25 de decembro de 2020