Que debería facer a futura fundición de area

Como proceso de fabricación básico cunha historia de 6000 anos, a tecnoloxía de fundición non só ten unha longa historia, senón que, ao mesmo tempo, absorbeu novas tecnoloxías, novos materiais e novos procesos desenvolvidos na ciencia moderna no tempo. Temos a responsabilidade de levar adiante esta industria manufacturera básica. Os seguintes puntos son algúns dos nosos pensamentos para a tendencia de desenvolvemento futuro do proceso de fundición en area.

1 A tecnoloxía de fundición está a desenvolverse cara ao aforro de enerxía e de material
No proceso de produción de fundición, consome unha gran cantidade de enerxía no proceso de fundición de metal. Ao mesmo tempo, a demanda de consumibles no proceso de fundición en area tamén é grande. Polo tanto, como aforrar mellor enerxía e materiais é un problema importante para as plantas de fundición en area. As medidas de uso común inclúen principalmente:
1) Adopte o moldaxe de area avanzada, tecnoloxía e equipamentos de fabricación de núcleos. Noproceso de produción de fundición en area, alta presión, presión estática, presión de inxección e equipos de perforación de aire deben utilizarse na medida do posible. E na medida do posible utilizar area autoendurecible,fundición de escuma perdida, fundición ao baleiro e fundición especial (comofundición de investimento, fundición de moldes metálicos) e outras tecnoloxías.
2) Recuperación e reutilización de area. Cando se funden pezas de metal non férreo, fundición de ferro e fundición de aceiro, segundo a temperatura de sinterización da area, a taxa de recuperación da area antiga rexenerada mecánicamente pode alcanzar o 90%. Entre eles, a combinación de reciclaxe de area e rexeneración húmida é o método máis ideal e rendible.
3) Reciclaxe de adhesivos. Por exemplo, se a fundición é descorazonada polo método seco e o adhesivo permanece na area, o proceso axeitado pode facer que o adhesivo sexa reutilizado, reducindo así moito o custo do adhesivo.
4) Rexeneración de moldes e materiais de moldes.

2 Menos contaminación ou incluso nula
A fundición de area produce moitas augas residuais, gases residuais e po durante o proceso de produción. Polo tanto, a fundición non só é un gran consumidor de enerxía, senón tamén unha gran fonte de contaminación. Especialmente en China, a contaminación nas fundicións é máis grave que noutros países. Entre eles, o po, o aire e os residuos sólidos vertidos das plantas de fundición en area son os máis graves. Especialmente nos últimos anos, as políticas de protección ambiental de China fixéronse cada vez máis estritas e as fundicións tiveron que tomar medidas eficaces para controlar a contaminación. Para conseguir unha produción ecolóxica e limpa de fundición en area, débense empregar o máximo posible aglutinantes inorgánicos verdes, ou menos ou ningún aglutinante. Entre os procesos de fundición en area actualmente implicados, a fundición de escuma perdida, o proceso de fundición en V e a fundición en area de silicato de sodio son relativamente respectuosos co medio ambiente. Porque a fundición de escuma perdida e o proceso de fundición en V usan un modelado de area seca que non require aglutinantes, mentres que a fundición en area de silicato de sodio usa aglutinantes orgánicos.

3 Maior precisión dimensional e xeométrica das fundicións
Co desenvolvemento do proceso de formación de precisión dos espazos en branco de fundición, a precisión xemomética e dimensional da formación de pezas está a desenvolverse desde a forma case neta ata a forma neta, é dicir, case non se forman marxes. A diferenza entre o branco de fundición e as pezas necesarias é cada vez máis pequena. Despois de formar algúns espazos en branco, achegáronse ou alcanzaron a forma e o tamaño final das pezas, e pódense montar directamente despois da moenda.

4 Menos ou ningún defecto
Outro indicador da rugosidade da fundición e do nivel de formación das pezas é o número, tamaño e danos dos defectos de fundición. Debido a que o traballo en quente e os procesos de fundición de metal son moi complicados e afectados por moitos factores, os defectos de fundición son difíciles de evitar. Non obstante, poucos ou ningún defecto son a tendencia futura. Existen varias medidas eficaces:
1) Adoptar tecnoloxía avanzada para aumentar a densidade da estrutura da aliaxe e sentar as bases para a obtención de fundicións sonoras.
2) Use software de simulación de fundición para simular previamente o proceso de fundición real na fase de deseño. Segundo os resultados da simulación, o deseño do proceso optimízase para realizar o éxito do ensaio de moldes e moldes únicos.
3) Reforzar a vixilancia do proceso e realizar as operacións estrictamente de acordo coas instrucións de funcionamento determinadas.
4) Reforzar as probas non destrutivas no proceso de produción, atopar a tempo pezas fóra do estándar e adoptar as medidas correctoras e de mellora correspondentes.
5) Determinar o valor do defecto crítico mediante a investigación e avaliación da seguridade e fiabilidade das pezas.

5 Produción lixeira de fundicións.
Na produción de turismos,camións, e outros equipos de transporte, como minimizar o peso das pezas ao tempo que se garante a resistencia das pezas é unha tendencia cada vez máis obvia. Hai dous aspectos principais para conseguir a redución de peso. Unha delas é utilizar materias primas lixeiras, e outra é reducir o peso das pezas a partir do deseño estrutural das pezas. Porquefundicións en areateñen unha gran flexibilidade no deseño estrutural, e tamén hai moitos materiais metálicos tradicionais e novos para escoller, a fundición en area pode desempeñar un papel importante na produción lixeira.

6 Aplicación de novas tecnoloxías como a impresión 3D na elaboración de moldes
Co desenvolvemento e madurez da tecnoloxía de impresión 3D, tamén se usa cada vez máis no campo da fundición. En comparación co desenvolvemento de moldes tradicional, a tecnoloxía de impresión 3D pode producir rapidamente os moldes necesarios a un custo máis baixo. Como tecnoloxía de prototipado rápido, a impresión 3D pode darlle o máximo partido ás súas vantaxes na produción de probas de mostras e en pequenas etapas de lotes de fundición.